1. Материал: Обикновена въглеродна конструкционна стомана (Q граница на провлачване), висококачествена въглеродна конструкционна стомана (със средна масова фракция на въглерод 20/10000), легирана конструкционна стомана (със средна масова фракция на манган около 2% в 20Mn2), лята стомана (ZG230-450 граница на провлачване не по-малка от 230, якост на опън не по-малка от 450), чугун (HT200 якост на опън от сив чугун).
2. Често срещани методи за термична обработка: отгряване (бавно охлаждане в пещ), нормализиране (охлаждане на въздух), закаляване (бързо охлаждане във вода или масло), отпускане (повторно нагряване на закаления детайл до определена температура под критичната температура, задържане за определен период от време и последващо охлаждане на въздух), закаляване и отпускане (процесът на закаляване + високотемпературно отпускане), химическа термична обработка (цементация, азотиране, карбонитриране).
3. Проява на повреда на крепежните елементи: счупване поради недостатъчна якост; Прекомерна еластична или пластична деформация; Прекомерно износване, приплъзване или прегряване на триещата се повърхност; Разхлабена връзка;
4. Проява на разрушаване от умора: Разрушаването под действието на променливо напрежение се нарича разрушаване от умора. Характеристики: Внезапно счупване след многократно прилагане на определен вид напрежение; Максималното напрежение под напрежение по време на счупване е много по-ниско от границата на провлачване на материала; Дори при пластмасовите материали няма значителна пластична деформация при счупване. При определяне на границата на умора трябва да се вземат предвид величината на напрежението, броят на циклите и характеристиките на циклите.
5. Видове резби: обикновени резби, тръбни резби, правоъгълни резби, трапецовидни резби, назъбени резби.
6. Основни видове резбови съединения: болтови съединения (обикновени болтови съединения, болтови съединения с шарнирни отвори), двуглави болтови съединения, винтови съединения и стегнати винтови съединения.
7. Против разхлабване на резбови съединения: фрикционно разхлабване (пружинна шайба, двойна гайка, елипсовидна самозаключваща се гайка, напречно нарязана гайка), механично разхлабване (отворена гайка с жлеб и щифт, ограничителна шайба, ограничителна шайба с кръгла гайка, серийна стоманена тел), постоянно разхлабване (метод на щанцоване, метод на заваряване на краища, метод на свързване).
8. Методи за подобряване на якостта на болтовите съединения: избягване на генерирането на допълнително напрежение на огъване; намаляване на концентрацията на напрежение.
9. Знания за обработка след термична обработка: Прецизните отвори (проходни отвори) след закаляване изискват обработка с рязане с тел; Слепите отвори изискват груба обработка преди закаляване и прецизна обработка след закаляване. Непрецизни отвори могат да се направят на място преди закаляване (оставяйки допустимо отклонение за закаляване от 0,2 мм от едната страна). Минималното допустимо отклонение за груба обработка на закалени части е 0,4 мм, а допустимото отклонение за груба обработка на незакалени части е 0,2 мм. Дебелината на покритието обикновено е 0,005-0,008 мм и трябва да се обработва според размерите за предварително покритие.
10. Изискванията за механични характеристики на обикновените болтове от същия клас са малко по-високи от тези за високоякостните болтове, но високоякостните болтове имат допълнително изискване за приемане на енергията на удара в сравнение с обикновените болтове. Якостта на високоякостните болтове не се състои в тяхната проектна товароносимост, а във високата твърдост, високата безопасност и силната устойчивост на повреди на проектираните от тях възли. Същността на високата им якост е, че по време на нормална работа възелът не се подлага на относително приплъзване, т.е. еластично-пластичната деформация е малка, а твърдостта на възела е висока. Основната разлика между високоякостните болтове и обикновените болтове не е в якостта на използвания материал, а във вида на приложената сила. Същността е дали да се прилага сила на предварително опъване или статична сила на триене, за да се устои на срязване.
Време на публикуване: 06 януари 2025 г.